Act, una leadership da "infusione sottovuoto"

Polo Tecnologico Nautica/2. Tra le prime aziende europee a utilizzare la tecnica dell’infusione sottovuoto, oggi la società Act (Advanced Composite Technology) di Mondavio (Pu) vanta la leadership per l’alta qualità nella produzione in composito

Tra le prime aziende europee a utilizzare la tecnica dell’infusione sottovuoto, oggi la società Act (Advanced Composite Technology) di Mondavio (Pu) vanta la leadership per l’alta qualità nella produzione in composito: dalla nautica ai componenti per impianti eolici, fino all’edilizia. In particolare nel settore nautico l’azienda annovera clienti importanti: dai produttori di piccoli scafi a quelli che costruiscono barche oltre i 46 metri. Non a casotra i clienti ci sono i due colossi della nautica internazionale - Azimut e Ferretti - oltre ad Austin Parker (ex Canados), ovviamente Wider di Tilli Antonelli, e altri ancora.

Act nasce nel 1996 da un’intuizione di Dario Papini. Oggi è un’azienda all’avanguardia(130 dipendenti, 2 stabilimenti) in grado di offrire non solo il «manufatto» ad alto contenuto tecnologico, ma anche assistenza e collaborazione in ogni fase del ciclo produttivo. La professionalità dello staff e le avanzatissime soluzioni tecnologiche - l’azienda continua a investire nello sviluppo e nell’ottimizzazione dei processi - ne hanno fatto un’icona in campo internazionale. Con Seasmart di Pesaro (ne abbiamo parlato la scorsa settimana) e il cantiere Wider di Tilli Antonelli, integra il «polo tecnologico» dell’entroterra pesarese nato dalla «forza delle idee».

Dice Alessandro Vannucci, direttore generale di Act: «Abbiamo uno staff gestionale che ha un’età media inferiore i 35 anni. Tutti ci mettono impegno e passione come fosse la loro azienda. Questo è un aspetto fondamentale del nostro successo. Per quanto riguarda la tecnica dell’infusione sottovuoto forse non tutti conoscono la determinazione di Dario Papini quando molti sostenevano che i costi di questa tecnologia non avrebbero giustificato i reali vantaggi: riduzione del peso, abbattimento di emissioni durante la lavorazione, una maggiore rigidità». Poi c’è stato il grande ripensamento. «Sì - aggiunge Vannucci - anche sulla spinta delle normative sulle emissioni. Ma anche grazie ai costi che sono andati allineandosi a quelli dei processi tradizionali. Tuttavia l’esperienza accumulata in questi anni ci garantisce ancora un vantaggio competitivo importante. Qualche anno fa abbiamo poi integrato le competenze tecnologiche con le logiche organizzative legate al “lean thinking”, una filosofia di produzione sviluppata da Toyota, ormai attuata da tutti gli attori dell’automotive e più in generale da aziende eccellenti. In parole povere si tratta di una continua analisi del processo produttivo - conclude Vannucci - scomposto in singoli segmenti e ottimizzato in un’ottica di “caccia agli sprechi”. Tutto questo si traduce in vantaggi concreti per il cliente garantendo tempi di consegna certi, tempestivi e una superiore qualità del prodotto».
AR