Bazzo, il perito che con la plastica ha rivoluzionato i fari delle automobili

È leader mondiale in una nicchia dell'automotive, quella dei fari delle macchine: una decina di anni fa Maurizio Bazzo ha infatti rivoluzionato il settore producendo gli stampi per le materie plastiche che hanno mandato in soffitta i tradizionali fanali di vetro. Così tutte le più grandi case automobilistiche, dalla Mercedes-Benz alla Bmw, dalla Porsche all'Audi e alla Ford, montano da allora i fari prodotti dai suoi stampi. Ed ora Bazzo sta preparando una nuova rivoluzione che potrebbe portare alla quasi completa sostituzione delle parti in vetro e metallo delle auto con il policarbonato, un materiale plastico con vantaggi considerevoli in termini di sicurezza, design, risparmio energetico.
Il tetto di una vettura in policarbonato, ad esempio, non si sfonda coi sassi lanciati dai cavalcavia, i designer possono sbizzarrirsi con le forme mentre la stessa cosa non è possibile con il vetro, la vettura è più economica in quanto il policarbonato pesa molto di meno. I primi esempi? Il deflettore della Smart e lo spoiler della Honda Civic. «Siamo gli unici al mondo», commenta Bazzo. E solo nel 2006 ha depositato dieci brevetti per gli stampi e le presse. Dopo i dieci brevetti registrati nel 2005, i diciassette del 2004, gli otto dei tre anni precedenti.
L’esordio. Occhi azzurri, capelli biondo-castani, fisico asciutto da patito della bici da corsa al punto, dice, «da avere fatto in passato qualche battaglia con Moreno Argentin», Maurizio Bazzo è un perito meccanico di Ormelle, provincia di Treviso. Ha 46 anni essendo del 1961 ed è il fondatore della Inglass, l'azienda di San Polo di Piave che è anche l'unica realtà italiana ad avere raggiunto la leadership in questo settore dell'automotive. Meglio, Bazzo è il fondatore nel 1987 della Incos, Industria costruzione stampi, che solo nel 2006 cambia nome in Inglass dopo avere messo a punto e brevettato gli stampi per realizzare una tecnologia molto innovativa chiamata «plastic glazing»: in una sola operazione e in modo automatico produce elementi trasparenti in policarbonato, anche di grandi dimensioni, in grado di sostituire il vetro. Afferma: «Abbiamo risposto alle esigenze delle case automobilistiche e dei designer».
Primo di sei fratelli (ma nessuno lavora con lui), figlio di un autotrasportatore che era anche un padroncino, Bazzo studia a Motta di Livenza e dopo il militare, fanteria a Udine, va a lavorare a vent'anni alla Zanussi che è già della Electrolux e produce ad Oderzo componenti plastiche. E lì, riconosce, «ho avuto fortuna» in quanto a ventun anni diventa responsabile del reparto di stampaggio ad iniezione. Significa avere sotto di sé circa 120 persone. «Una grossa sfida», ammette. Nel 1987 decide di mettersi in proprio. Affitta un garage a Cimadolmo, sempre in provincia di Treviso, compra una macchina utensile per fresare l'acciaio e dal costo, ricorda, «quasi proibitivo, ben 165 milioni di lire», comincia a lavorare per altre imprese della zona, dai casalinghi ai mobili. E quando c'è bisogno di fornire gli stampi, lui non si tira indietro anche se, riconosce, «non li sapevo fare». Puntando da subito sulla qualità. O, almeno, ci prova. Ma ogni volta che porta a casa un contratto, deve sottoporsi ad una estenuante discussione sul prezzo. Un po' tutti gli dicono come in un ritornello: «Ma non ci vuole poi tanto per fare quello stampo lì...». E la cosa gli fa saltare la mosca al naso.
La scelta. Così, per non trovarsi sullo stesso livello dei concorrenti, Bazzo fa una prima scelta importante (e costosa): quando gli stampi sono progettati ancora con il tecnigrafo, cioè a mano, lui acquista due stazioni cad-cam (125 milioni l'una, ricorda) per realizzare disegni tridimensionali. Lascia poi il garage, si trasferisce in un capannone sempre a Cimadolmo e produce stampi per materiale plastico. Li produce anche per un'azienda di fanaleria di Tolmezzo. E lavorando proprio per quell'azienda, si rende conto che il settore dei fanali è piuttosto critico: il mercato, ad alta tecnologia, è dominato da un'unica impresa tedesca dietro alla quale si agitano solo un paio di imprese francesi. Ed ecco la seconda scelta importante: decide di specializzarsi negli stampi per l'illuminazione delle auto, inizialmente solo la fanaleria posteriore, e di affrontare la concorrenza di quel gigante tedesco che negli anni finirà poi per andare letteralmente a gambe all'aria in quanto incapace di stare al passo coi tempi. E Bazzo, che non sa una parola di tedesco, comincia a girare per la Germania alla ricerca di clienti. Che non sono direttamente le case automobilistiche ma i fornitori di componentistica delle case automobilistiche: Bosch, Magneti Marelli, Valeo, Koito, Stanley, Hella. Bazzo ha comunque dalla sua un vantaggio decisivo: consegna gli stampi in soli quattro mesi quando gli altri hanno bisogno di otto-nove mesi. E arrivano così le prime forniture.
A metà degli anni Novanta Bazzo comincia a guardare anche alla fanaleria anteriore e al mercato americano. E pur non parlando inglese, comincia a recarsi spesso negli Stati Uniti, in particolare nella zona di Detroit. Rendendosi conto che nei macchinari e nei processi produttivi la tecnologia italiana è superiore a quella americana. Ma rendendosi anche conto che non è pensabile vendere tecnologia agli americani restando in Italia. «Bisogna fare le cose seriamente», dice.
L’avventura Usa. Nel 1998 apre così un ufficio a Detroit e stringe anche una partnership con una società canadese, la Windsor Mold Group, che fa stampi ma nel campo dei paraurti e delle plance. È una partnership a senso unico nel senso che i canadesi entrano con il 24% nel capitale della Incos-Inglass ma cambiano idea quando è il momento di fare entrare gli italiani nel loro capitale. Bazzo comunque è nel mercato americano ed è in prima fila quando General Motors e Ford chiedono gli stampi per le loro vetture da realizzare nei vari angoli del mondo. E proprio per essere ancora più competitivo, nel 2001 Bazzo diversifica nel campo dei canali caldi, un componente utilizzato per distribuire la plastica all'interno dello stampo mantenendo la temperatura costante. Fino a quel momento Bazzo compra questi canali caldi da un canadese che è il leader nel settore ma ha il difetto, dice, «di trattare i clienti a pesci in faccia». Anche quelli importanti come Bazzo. La cosa gli fa nuovamente saltare la mosca al naso. E proprio per non partire da zero, acquista questa volta una piccola azienda di Milano specializzata nel settore e con una decina di persone. Nasce così la divisione dedicata alle camere calde. Oggi la Inglass, quartiere generale e stabilimento a San Polo di Piave, uffici tecnici e commerciali un po' dovunque, dal Brasile al Giappone, ha 200 dipendenti e un fatturato di 34 milioni di euro, metà realizzato con gli stampi e metà con le camere calde. L'export incide per il 90% mentre le spese per la ricerca rappresentano il 7% del giro d'affari. Il nuovo centro di ricerche, operativo proprio in questi giorni con una decina di ingegneri, sorge in un'area di 1.200 metri quadrati che è separata dalla sede della Inglass in quanto, spiega Bazzo, «chi fa progettazione e costruisce prototipi deve avere la mente distante dal circuito produttivo». E non contento, sta sviluppando tre progetti anche nel centro ricerche di Bari.
Bazzo, sposato con Daniela Berto e padre di due ragazzi, Enrico e Riccardo, è il maggiore azionista della Inglass con il 56% del capitale. E crede molto nella ricerca. Così nel 2004 inizia a realizzare stampi ad iniezione normale per il policarbonato. Non è il primo, c'è già un tedesco più avanti degli altri. Ma Bazzo riesce a ridurre le distanze montando direttamente lo stampo sulle presse. E riesce anche ad eliminare il problema principale legato al policarbonato: maggiori sono le superfici, minore è infatti la resistenza. Ora i suoi prototipi stanno subendo negli Stati Uniti una serie di test. Esami che dureranno un anno intero. Intanto aprirà entro l'estate un nuovo stabilimento in Cina, ad Hangzhou, nei pressi di Shanghai. E sta già studiando in quali settori al di fuori dell'auto può essere applicata la tecnologia del policarbonato.